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管路的焊接一般分三步進行。

1)管道在焊接前必須對管子端部開坡口。當焊縫坡口過小時，會引起管壁未焊透，造成管路焊接強度不夠；當坡口過大時，又會引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應根據國標要求中最利于焊接的種類執行。坡口的加工最1好采用坡口機，采用機械切削方法加工坡口既經濟，效率又高，操作又簡單，還能保證加工質量。2)焊接方法的選擇是關系到管路施工質量最關鍵的一環，必須引起高度重視。目前廣_泛使用氧氣乙1炔焰焊接、手工電弧焊接、保護電弧焊接二種，其中最適合液壓管路焊接的方法是弧焊接，它具有焊口質量好，焊縫表面光滑，美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優點。(5)國內焊材制造廠商的研發制造設備陳舊，制約了批量焊材的性能穩定性。另外兩種焊接方法易造成焊渣進入管內，或在焊口內壁產生大量氧化鐵皮，難以清除。實踐證明：一旦造成上述后果，無論如何處理，也很難達到系統清潔度指標，所以不要輕易采用。如遇工期短、弧焊工少時，可考慮采用弧焊第1一層（打底），第二層開始用電焊的方法，這樣既保證了質量，又可提高施工效率。

焊接鋼管簡稱焊管，常用鋼材或鋼帶經過機組和模具卷曲成型后焊接制成的鋼管。焊接鋼管生產工藝簡單，生產效率高，品種規格多，設備資少，但一般強度低于無縫鋼管。質量缺陷是多樣的，為了確定缺陷對管道的安全影響，減少和防止這些缺陷的產生，必須在整個管道建設過程中采取不同方法及時查明缺陷的大小、位置和性質，判斷其嚴重程度，分析其形成的原因，并提出處理的意見和方案。20世紀30年代以來，隨著優質帶鋼連軋生產的迅速發展以及焊接和檢驗技術的進步，焊縫質量不斷提高，焊接鋼管的品種規格日益增多，并在越來越多的領域尤其是在換熱誰備用管、裝飾管、中低壓流體管等方面代替了無縫鋼管。

直縫焊管生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展較快。螺旋焊管的強度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但是與相同長度的直縫管相比，焊縫長度增加30~100%，而且生產速度較低。

一般來說，管子的直徑可分為外徑、內徑、公稱直徑。管材為螺旋鋼管的管子的外徑用字母D來表示，其后附加外直徑的尺寸和壁厚，例如外徑為108的無縫鋼管。

 手工焊接，試驗在8英寸的管子表號10 304L（壁厚3.76mm）的管道的第1一代位置上進行。接頭型式為0.080英寸區域45度V型坡口。無根部間隙接頭定位。兩層焊道。大多數管道的焊接要求多層焊道填充焊縫。過去的經驗表明，熱焊道有可能會重新熔化掉焊根。重熔在大多數焊接規范中是一項不合格缺陷。第二道焊使用實心焊絲。焊滴被用作兩道焊縫中的根部焊道。要除去焊絲留下的焊渣，首1次只能使用手工鋼絲刷。比如x-射線探傷對于管徑小于65a及壁厚大于18mm的焊口就不能準確判定，超聲波探傷同樣存在相似的問題，而且超聲波探傷不能對焊口的缺陷定量分析。蓋面焊道使用固體309L填充金屬。由于焊縫已經焊接, 檢測員需要觀察焊縫根部一側是否重熔。電弧引燃后不久，焊縫根部一側若是重熔，焊接立即停止。采用磨盤式磨碎機或旋轉搓去除熔渣和根部焊道的一薄層。也可以在不熔透焊縫背面的情況下進行蓋面焊。試驗結果表明，即使焊后加強了根部焊道的熔透, 固體熔渣依然存在。它也表明為了避免內部管道直徑上的根部焊道重熔，蓋面焊之前要打磨掉熔渣。