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國內外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術和計算機技術的不斷發展，焊接設備的控制技術進入智能化時代，因此為管道焊接自動化新設備、新工藝的成功實施創造了條件，使管道的焊接效率和焊接質量有了很大提高，如林肯公司開發的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術和設備，以其柔和的電弧，極小的飛濺和極1佳的打底焊質量引起了世人的關注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。例如,將串聯GMAW與窄坡口焊縫結合起來,與傳統制造技術相比，焊接生產率能提高5倍以上。又如MAGNATECH公司生產的管道全位置自動焊接設備，應用了自適應控制技術，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質量。

PP-R管采用熱熔連接形式，其管子與管件間的連接只能一次性使用，因此給水支管在墻內暗裝時，要根據設計要求和施工現場的具體情況，準確下料。在焊接時，應避免使用混凝土、厚的金屬板或其他容易從焊接區域吸收熱量的材料作為支撐件，否則，即使提高熱風的溫度，也不能很好地解決問題。如果管道埋地敷設，應注意使埋地部分的接口盡量少。管道完畢后，應在墻面或地面上用帶色油漆示意出管道位置，避免二次裝修是破壞管道。暗設給水立管在穿越樓板處應做固定支撐點，以防立管累積伸縮在最上層支管接出處產生位移應力，對支管造成破壞。同時，按照規范要求設置管道支架，對PP-R管的安裝來說也是很重要的。

在焊割作業生產巾所發生的觸電、火災、爆1炸、高空墜落及其他事故等，其主要原因回納為一句話——人的因素，即安全意識淡薄、工作責任心不強。因此，在工作中學而非用，往往帶有僥幸心理往對待安全工作。焊管的規格用公稱口徑表示(毫米或英寸)公稱口徑與實際不同,焊管按規定壁厚有普通鋼管和加厚鋼管兩種,鋼管按管端形式又分帶螺紋和不帶螺紋兩種。如：違1章作業、無證操縱、不穿著防護用品等等。也就是說，好多事故發生后經不起原因分析，只要操縱者稍有安全意識，事故就能避免發生。今天，我們必須從沉痛的教訓中醒悟過來。通過安全知識學習，不斷進步焊割作業職員的安全素質，為了實現預防為主的安全生產目標，應該從我做起。為了進一步達到安全教育的效果，現將事故實例提供給學員參考。