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一套完善的管道質(zhì)量檢驗(yàn)體系，是管道今后能滿足生產(chǎn)需要和安全運(yùn)行的基礎(chǔ)。已進(jìn)入工業(yè)頓城開(kāi)始實(shí)際運(yùn)用的技術(shù)主要有高能射線探傷、x射線照相技術(shù)、射線探傷層析技術(shù)(ct)、中子射線撿測(cè)、超聲自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)。質(zhì)量缺陷是多樣的，為了確定缺陷對(duì)管道的安全影響，減少和防止這些缺陷的產(chǎn)生，必須在整個(gè)管道建設(shè)過(guò)程中采取不同方法及時(shí)查明缺陷的大小、位置和性質(zhì)，判斷其嚴(yán)重程度，分析其形成的原因，并提出處理的意見(jiàn)和方案。

常用的檢驗(yàn)方法有檢查容器表面的宏觀檢查、檢查原材料和焊縫表面和內(nèi)部缺陷的無(wú)損探傷檢驗(yàn)、檢查原材料和焊縫化學(xué)成分和機(jī)械性能的破壞性試驗(yàn)，以及檢查容器宏觀強(qiáng)度及密封性的耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。

無(wú)損檢測(cè)新技術(shù)在不斷地發(fā)展，如超聲一聲發(fā)射技術(shù)、熱紅外檢測(cè)技術(shù)、漏磁-渦流聯(lián)合檢測(cè)、電磁一超聲檢測(cè)、激光一超聲檢測(cè)等。檢查項(xiàng)目包括：焊縫周圍有無(wú)裂紋、夾雜物、氣孔及過(guò)大咬肉、飛濺等現(xiàn)象。已進(jìn)入工業(yè)頓城開(kāi)始實(shí)際運(yùn)用的技術(shù)主要有高能射線探傷、x射線照相技術(shù)、射線探傷層析技術(shù)(ct)、中子射線撿測(cè)、超聲自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)。下面主要講述管道的缺陷種類、射線探傷、x射線照相技術(shù)、超聲無(wú)損無(wú)損控傷及表面的無(wú)摜檢驗(yàn)。

在焊割作業(yè)生產(chǎn)巾所發(fā)生的觸電、火災(zāi)、爆1炸、高空墜落及其他事故等，其主要原因回納為一句話——人的因素，即安全意識(shí)淡薄、工作責(zé)任心不強(qiáng)。因此，在工作中學(xué)而非用，往往帶有僥幸心理往對(duì)待安全工作。其中，焊接裂紋是焊接中不允許出現(xiàn)的一種嚴(yán)重缺陷，應(yīng)采取措施予以防止。如：違1章作業(yè)、無(wú)證操縱、不穿著防護(hù)用品等等。也就是說(shuō)，好多事故發(fā)生后經(jīng)不起原因分析，只要操縱者稍有安全意識(shí)，事故就能避免發(fā)生。今天，我們必須從沉痛的教訓(xùn)中醒悟過(guò)來(lái)。通過(guò)安全知識(shí)學(xué)習(xí)，不斷進(jìn)步焊割作業(yè)職員的安全素質(zhì)，為了實(shí)現(xiàn)預(yù)防為主的安全生產(chǎn)目標(biāo)，應(yīng)該從我做起。為了進(jìn)一步達(dá)到安全教育的效果，現(xiàn)將事故實(shí)例提供給學(xué)員參考。

使用自保護(hù)焊絲不受管材規(guī)格、焊接位置等因素的限制，操作靈活，并且減少了充時(shí)的準(zhǔn)備工作。但由于焊絲表面有較薄的涂層，在焊接操作上出現(xiàn)了一些不適應(yīng) 性，往往會(huì)出現(xiàn)內(nèi)凹等缺陷，因此對(duì)焊工的操作水平要求較高。如前所述，薩瓦奇河鐵精礦管道已運(yùn)營(yíng)了將近40年而沒(méi)有出現(xiàn)要求更換大段焊管的情形，要實(shí)現(xiàn)這一點(diǎn)，控制漿體顆粒對(duì)焊管的磨損，同時(shí)還應(yīng)控制漿體對(duì)焊管的腐蝕以實(shí)現(xiàn)預(yù)期的壽命。自保護(hù)焊絲適用于焊縫打底，不宜用于第二層以上的焊道，否則易造成夾渣，且焊縫成形不美觀。采 用全弧焊多層多道焊接時(shí)，宜與實(shí)芯焊絲配合使用。另外，目前市場(chǎng)上基本沒(méi)有性能穩(wěn)定的國(guó)產(chǎn)自保護(hù)不銹鋼焊絲，進(jìn)口自保護(hù)焊絲價(jià)格較貴，成本較高，因此在 應(yīng)用上受到了一定的限制。