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國內外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術和計算機技術的不斷發展，焊接設備的控制技術進入智能化時代，因此為管道焊接自動化新設備、新工藝的成功實施創造了條件，使管道的焊接效率和焊接質量有了很大提高，如林肯公司開發的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術和設備，以其柔和的電弧，極小的飛濺和極1佳的打底焊質量引起了世人的關注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。在擠出焊接的過程中，焊條和待焊母材/制件采用了不同的加熱方式。又如MAGNATECH公司生產的管道全位置自動焊接設備，應用了自適應控制技術，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質量。

隨著焊接電源特性的改進，通過控制熔滴和電弧形態，CO2氣保護焊的飛濺問題已基本解決，并開始在管道焊接中扮演重要角色，如STT型CO2逆變焊機的應用等。3、吹氧焊接鋼管：用作煉鋼吹氧用管,一般用小口徑的焊接鋼管,規格由3/8寸-2寸八種08,10,15,20或Q195-Q235鋼帶制成。這種焊接方法操作靈活，焊工易于掌握，對不同的坡口適應性強，焊接質量好，焊接效率高，焊道光滑，但焊接過程受環境風速的影響較大1。STT半自動根焊要求管口組對過程中保持對口間隙均勻一致，否則將會在后序的填充、蓋面焊道中產生坡口邊緣未熔合、夾渣等缺陷。

所有管道受壓元件的焊接及受壓元件與非受壓元件之間的焊接，必須采用經評定合格的焊接工藝，施焊單位必須嚴格執行對焊接工藝的管理。探傷的方法有很多，常用的有x-射線探傷、超聲波探傷等，但都有一定的局限性。 管道受壓元件的焊接工藝評定應當符合國家相關標準的規定。焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應當經施焊單位焊接責任工程師審核，技術負責人批準，并存入技術檔案。焊接工藝評定技術檔案及焊接工藝評定試樣應保存至該焊接工藝評定失效為止。