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歸納目前管道焊接的施工工藝主要有下述幾種：

1. 用纖維素下向焊條手工焊，當有硫化1氫腐蝕較嚴重的管線或在寒冷環境中運行的管線，采用低氫型立下向焊條焊接。 由于手工焊的靈活性以及焊接設備的要求不高等原因，目前室外管線的焊接，手工電弧焊的工作量仍占40—50%，例如近年來我國陜西至北京的管線工程就從伯樂公司購買了各種纖維素焊條1千多噸，預測今后幾年我國油氣管線的年需焊條量位3—5 kt，并還有增加的趨勢。為避免燒穿及內凹現象的發生，焊接時發現熔池溫度過高可采用斷弧焊進行焊接過渡。

2. 立下向纖維素焊條打底焊，CO2氣保焊填充面

   由于CO2焊生產率高、成本低，該方法近年來不斷得到推廣和應用，但對油氣管道焊，要實現全位置焊接必須在較小的電流范圍內，用短路過渡形式完成，而短路過渡方式用于打底焊易出現未焊透等缺陷，因此采用立下向纖維素焊條打底實現單面焊，背面成型，然后再用效率高的CO2氣保焊填充面，這種工藝應用較普遍。對于半結晶熱塑性聚合物來說，結晶程度和晶粒大小的形成與冷卻速度有關。

3. 自保護藥芯焊絲半自動焊

   自保護藥芯焊絲半自動焊特別適用于戶外有風的場合，它不使用CO2靠藥芯產生的氣體保護，抗風性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊，目前以林肯公司生產的自保護藥芯焊絲為各國所認同，其品牌有：NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多種，可適用于X70、X80等管道的立下向焊。但該方法也存在打底焊時焊根易出現未熔合的缺陷。(5)制定相應的技術標準和制造標準，尤其是注重將其上升為國家標準，促成產品研發的標準化、規范化。

4. 高性能焊機的CO2氣體保護半自動或全自動焊

   由于對CO2氣保焊短路過渡過程控制技術深入研究的結果，目前國外相繼生產了對焊接電流和電壓波形進行適時控制或對輸出特性進行電能控制的高性能電源，前述的美國林肯公司的STT表面張力過渡焊接技術就屬于波形控制的范疇。基于焊接設備性能的提高，使得管道實現半自動及全自動CO2氣保焊得以很好實現，這就大大提高了焊接效率和焊接質量。也就是說，好多事故發生后經不起原因分析，只要操縱者稍有安全意識，事故就能避免發生。

   此外，在工廠內進行管道焊接也采用自動TIG焊，該方法質量好，但生產效率低。

采用藥芯焊絲加氣體保護的焊接工藝，若是多遍成型，則每次焊縫表面清渣費工費時；輸油氣管線焊接中經常出現的裂紋是冷裂紋，防止的有效措施是選用低氫型焊條，嚴格按照使用說明烘干，避免在雨、雪、霧氣候條件焊接，采取焊前預熱、焊后保溫緩冷或焊后熱處理等方法，都可以防止焊接裂紋的產生。若是強迫成型，則須配加一個與焊槍一起運動的成型銅滑塊，并通入循環冷卻水，可以大大提高焊接效率，這樣一來不僅焊接裝置的結構復雜，而且重量增加。因為藥芯焊絲的價格較高，同時還要解決保護氣體的氣源，所以焊接成本較高。單一使用自保護焊絲，雖然節省了保護氣體，但存在清渣困難問題。

   壓力管道質量的好壞是影響壓力管道安全運行的重要因素，除了保證材料的品質外，焊接過程的質量控制也是鋼制管道施工的關鍵，對保證壓力管道的質量起著非常重要的作用。要想獲得優質的管道焊接質量必須使焊接全過程處于嚴格的受控狀態，只有這樣才能真正有效的保證壓力管道的焊接質量。管接頭的組對定位是保證焊接質量，促使管接頭背面成形良好的關鍵，如果坡口型式、組對間隙、鈍邊大小不合適，就易造成內凹、焊瘤、未焊透等缺陷。組對間隙應均勻，定位時應保證接管的同心度，錯邊量應＜15mm。如果一項焊接工藝在平焊時熔敷率能達到40lb/h（40磅/小時），但是在仰焊位置要達到這樣的熔敷率就有點不可思議。