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干燥設備干燥過程有以下三個階段。 預熱階段：是為后期的蒸發階段和干燥階段做準備的，為避免產生硬殼現象及焦化，應使溫度平穩上升，逐漸提高棗果的溫度，使棗果由外到內均勻受熱； 蒸發階段：此階段是除去棗果內大量游離水的過程，在此階段，當相對濕度超過70%時就需要通風排濕。 干燥設備干燥階段：已除去大部分游離水的棗果的蒸發速度逐漸減慢，應降低溫度，維持在 55℃左右繼續干燥直至達到要求。 

針對以上三個階段，傳統干燥設備干燥工藝有三種升溫方式:

①6～8h 內緩慢平穩升溫到 55～60℃；在 8～10h 升溫到 68～70℃，溫度不要超過 75℃；后面的6h 的溫度逐漸下降到 50℃。

②在 5～6h 內平穩的將溫度升至 55～60℃，在該溫度下維持約 10h；以不低于 50℃的余溫繼續烘干 3～4h。③在 3～4h 內將溫度迅速升至 65～68℃，并繼續維持 6～8h 左右；接下來的 5～6h 使溫度逐漸下降到 50℃。目前第 1 種和第 2 種方法干燥的干棗品質較好。 一般烘至 7～8 成干再晾曬 2～3 天，則品質更佳。但是要在通風散熱后存放，否則會積熱發酵使干棗味道變酸，嚴重影響干棗的品質。如遇連綿陰雨天氣，則要一次烘干。

干燥設備烘盤裝棗量的經驗值為 12kg/m2～15kg/m2，也可根據品種不同而做適當調整，厚度不超過兩層較好，小果品種也可做適當裝厚些。由于冬棗個頭較圓，所以每個烘盤裝棗 2kg。托盤架設置 3 層，每次可干燥 6kg 冬棗。 干燥設備循環風速控制范圍為 2～5m/s，則初步設定模型的循環風速應控制在 0.894～2.236m/s 范圍內。紅棗熱風干燥室內的平均風速為 1.0～2.0m/s[47]。熱泵－熱風聯合干燥的較優風速干燥條件為 2.5m/s。根據以往的經驗值，此試驗臺采用 0.8m/s、1.0m/s、1.2m/s 三個風速對冬棗進行熱風干燥試驗。因為并沒有針對冬棗的干燥工藝，所以先對冬棗進行與傳統工藝相似的干燥方式。

干燥設備采用同側下送上回的送風方式，實驗步驟如下： 

（1）去除壞棗，挑選個頭大小均勻的冬棗； 

（2）將新鮮冬棗洗凈并瀝去過多的水分，稱重裝盤，每個烘盤裝 2kg，在每盤的四個角和中心位置標記取樣稱重；

（3）用風速儀在進風口測風速，通過調節風機的變速器來控制風速； 

（4）將干燥室內的溫度設置為 30℃，當干燥室內溫度達到 30℃時將冬棗放進干燥室開始試驗；

（5）按照上述干燥工藝進行溫度的調節，并每隔一小時取樣稱重，在干燥后期階段每隔半小時取樣稱重，直至含水率達到要求，在三個風速下做三次試驗。

干燥設備控制系統的改進 PLC 既是可編程序控制器，是為工業現場控制各種類型的機械和生產過程而設計的。它采用的是可編程序的存儲器，是為了在其內部存儲各種操作指令，例如邏輯運算、順序控制、定時/計數和算術運算等。這些操作指令通過輸入、輸出接口（數字式或模擬式）實現對各種生產過程和機械操作的控制。總的來說，干燥設備的PLC 技術結合了微機技術和傳統的繼電接觸控制技術，是采用數字運算操作的電子系統裝置。它不需要復雜的接線，通用性和靈活性強，功耗低且可靠性高。PLC 的程序編制是很簡單的指令形式，是以繼電器梯形圖為基礎的，并未使用復雜的計算機編程語言。對于用戶來說，工作量就簡化了很多，只需按照說明書來操作，并掌握簡單基礎的接線和程序編制就能使用 PLC。

 由于 PLC 體積小、功能強、速度快、可靠性高，又具有較大的靈活性和可擴展性，目前已被應用到各種領域，包括生產制造業、交通、建筑和食品等，其在機械制造中應用的較多。若在干燥設備熱風干燥系統中引進 PLC 技術，可實現干燥過程的自動化控制，對干燥過程中的溫度、風速和相對濕度等關鍵參數進行實時監測與控制。因此，將工業PLC 的控制技術應用于干燥設備，有助于提升干燥系統的整體控制精度和可靠性，節約開發成本，是實現紅棗干燥過程中關鍵參數實時檢測的重要技術與手段。