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自動測試熔體流動速率（質量流動速率MFR，體積流動速率MVR*）的操作方法

自動測試的方法派生于基本的切割稱重法，現已載入新的標準中（GB3682-2000，方法B）。其基本原理是：

已知料桿下移的行程，便知熔體流出的容積，已知物料的熔體密度，便知物料流出的質量，由儀器自動測量流出該質量物體的時間，便可算得該物料的熔體流動速率MFR。

1.  選擇溫度、負荷與行程

根據被試材料，從第四章第3條中查得該材料的試驗條件組合，即試驗溫度與試驗標稱負荷。有些材料有多種試驗條件組合的，可根據約定或自有標準確定；有的在基料中添加輔料的，以基料確定；有的屬于新型材料，在標準附錄中未有列出的，根據GB3682所述,這些新型材料的試驗條件，只可選擇附錄中已使用的負荷和溫度。行程的選擇，請參閱第四章第5條。

2.  設置溫度

參見第十章第2.2條。

3.  設置其它參數

3.1 熔體密度的設置

    物料在特定溫度的熔融狀態下的密度（g/cm3），是熔體質量流動速率自動測試所必須的條件。如果僅測試體積流動速率，則與熔體密度無關。

    下列是在國際標準（ISO）與美國標準（ASTM）已公布的二種材料的熔體密度，其與常溫下的密度無關，在特定的溫度下呈現常數：

如不是上述物料，或是上述物料中已摻入輔料（添加劑或填料），則應在確認了該物料的熔體密度的情況下才能測試。熔體密度也可用該儀器進行測試，詳見第七章。

3.2 行程的設置

參見第十章第2.6條。這是必須設置的一個項目，可在1”（25.4mm）、1/4”（6.35mm）、1/8”（1.375mm）中選擇。

3.3 樣品編號的設置

參見第十章第2.7條。這是可以缺省的設置項目，僅供打印時使用。

3.4 負荷的設置

參見第十章第2.7條。負荷的數值設置與實際所加負荷是不相關聯的，為了打印參數與實際情況的一致，設置數值與實際負荷必須一致。這也是缺省的設置項目，僅供打印時使用。

3.5 日期的設置

日期在出廠時已設置，一般不需再另行設置。如需設置，請參見第十章第2.1條。

4.  加料

    儀器接通并打開電源，設置好規定溫度，放入口模、料桿，一般20～30min后，溫度即可穩定。將一定量的料放在加料器中待用。

溫度穩定后加料：

a.  取出料桿，置于耐高溫物體上，避免料桿頭部與其它堅硬物體碰撞。

b.  把料斗插入料筒內（盡量不與料筒壁接觸，以免發燙粘料），用加料器將料緩緩倒入料斗，邊振動料斗使料快速漏下。

c.  加料完畢，用壓料桿將料壓實（同時將氣泡盡可能擠出）。注意切勿用料桿（活塞桿，測試用）去壓緊物料，料桿與料筒的硬度都很高，避免損傷。壓料桿是銅制的，不會損傷料筒。

d.  插入料桿，套上砝碼托盤（此時一般不用壓砝碼，以免物料流失過快）。插入料桿時，料桿上的定位套要嵌入料筒，使料桿不會歪斜。

上述a～d的步驟應在一分鐘內完成，以溫度恢復時間，使測試數據正確。待4～6分鐘的溫度調節，將回復到預設的溫度（設置溫度±0.2℃內），即可繼續進行下述測試工作。

5.  自動測試

5.1 將行程裝置的頂針桿抬起到zui高位置，加上砝碼。

5.2 在“項目設置”中選擇“自動測試”，繼而選擇“啟動”，自動測試即已啟動，儀器進入自動測試狀態（參見第十章第2.3條。儀器進入自動測試狀態后，將不能再修改其它已設置的參數，包括缺省參數）。

5.3 隨著砝碼下移，待砝碼底部將頂桿稍下壓，料桿（活塞桿）的zui低一條刻線到達自動測試起始位置時，儀器自動開始計時測試。如果料桿無法快速下達第一條刻線，可在砝碼上施加外力（注意垂直施力，不要橫向加力，以免料桿損壞），使之快速下移。也可在下次試驗時，提前加上砝碼。

5.4 行程結束，測試結束，儀器自動計算結果，并將質量和體積流動速率（MFR、MVR）同時顯示在屏幕上并打印出來。 

七. 自動測試熔融狀態下物料密度*（熔體密度）的操作方法

測試物料在熔融狀態下密度的原理是，測定在一定容積內的熔體的質量。

1.  選擇并設置溫度

其溫度的選擇與設置，與測試熔體流動速率時是一致的。

2.  選擇并設置行程

參見第十章第2.6條，一般情況下，行程擬選長些。

3.  選擇負荷

在這里，負荷的選擇沒有特別的要求，也可參閱第四章第3條。

4.  加料

參閱第六章第4條

5.  測試

5.1 將行程裝置的頂桿抬起，加上砝碼。

5.2 在“項目設置”中選擇“熔體密度”，繼而選擇“啟動”，熔體密度測試功能即已啟動，儀器進入測試狀態（參見第十章第2.5條）。

5.3 隨著砝碼下移，待砝碼底部將頂桿稍下壓，料桿（活塞桿）的zui低一條刻線到達自動測試起始位置時，自動割刀將自動切割一次，將先前已擠出的料割去。待料桿下移的行程結束，自動割刀再切割一次，此次割下的料待用。

如果料桿無法快速下達第一條刻線，可在砝碼上施加外力（注意垂直施力，不要橫向加力，以免料桿損壞），使之快速下移。

5.4 至少重復三次試驗，獲得至少三支樣條。

5.5 將切割下的樣條稱重，準確到0.0001g。

5.6 根據公式計算該物料的熔體密度：

ρ=14·m/L（g/cm3）

式中：m——樣條的平均質量（g）

      L——行程（25.4或6.35或1.375mm）

八. 熔體流動速率比（FRR）的測定與計算*

熔體流動速率比通常用于表示流變特性，用二次不同試驗條件下測得的熔體質量流動速率或熔體體積流動速率的比值求得：

FRR=MFR(t,m1)/MFR(t,m2)

   或 FRR=MVR(t,m1)/MVR(t,m2)

   其中MFR、MVR的測定請參閱本書第五章、第六章。

九.清洗

       每次試驗完畢，在砝碼上方加壓，使快速擠出余料后，抽出料桿，用清潔紗布趁熱擦洗干凈，再在料筒上部加料口鋪

上干凈紗布（50×50mm，二層左右），將清洗桿壓住紗布插入料筒內壁，反復旋轉抽拉多次,然后用口模頂桿將口模自下而上頂出料筒，用口模清洗桿及紗布清洗口模內外。

對于不易清洗干凈的物料可趁熱在需要清洗的地方（料筒內壁、口模內外、料桿）涂一些潤滑物,如硅油.十氫萘.石蠟等,必要時，使用礦燭也可，再清洗就很容易了。

十. 項目及參數的設置一覽

1.  設置項目內容介紹

1.1 自動測試

    自動測試由紅外檢測已設定的料桿下移的距離（即行程），自動記錄下移時間，記錄并計算MFR、MVR，結果顯示在屏幕上，同時由微型打印機打印出來。

1.2 自動切割（請勿與密度測試功能同時使用）

    啟動自動切割后，自動切割裝置按設定的時間間隔自動切割樣條，直到切完設定的切割次數，切割裝置停止切割。在切割過程中也可中斷切割。

1.3 熔體密度測試（請勿與自動切割功能同時使用）

    見第七章。

1.4 打印結果

    啟動后可重復打印上一次的測試結果。

1.5 自動行程

    有1＂（25.4mm）、1/4＂（6.35mm）、1/8＂（3.175mm）三種行程供選擇，自動設置時，紅外檢測傳感器自動記錄樣料下移此段距離所用的時間，以計算自動測試結果。

1.6 樣品編號

樣品的數字編號最高位數4位，可以缺省。

1.7 負荷

在測試樣料時所加砝碼的總質量（單位：g，包括料桿組件）。

1.8 熔體密度

    物料在對應溫度下熔融狀態的密度（單位：g/cm3）是熔體質量流動速率自動測試的必要條件。

1.9 切割定時

在進行自動切割時，選擇的切割間隔時間（0～999s）。

1.10切割次數

在進行自動切割時，選擇的切割次數（0～9次）。

1.11溫度修正

    所設溫度點對應的溫度修正值，供校準溫度使用，具體方法見第十一章溫度誤差修正。

2.  參數檢查，設置

操作時按← →鍵使光標橫向移動，按↑ ↓鍵使光標換行。

2.1 設置年月日、星期、時鐘

按↑ ↓ ← →鍵移動光標到需修改的位置上，然后按0～9數字鍵輸入數字，按← →鍵使光標移到下一個需修改的位置，繼續修改。

在修改星期幾時，要使光標移到星期幾的后一位空白處，輸入對應的數字，如現顯示為星期四，要修改使其顯示星期二，則移動光標到四的后一位空白處輸入數字“2”，等待10s，不按任何鍵即修改成功，儀器自動退出設置狀態。