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螺旋鋼管是以帶鋼卷為原料，常溫擠壓成型，采用自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.主要生產過程如下：

1）即帶狀線圈焊絲焊劑等原材料。投資前要經過嚴格的程序理化檢驗

2）帶鋼首尾對接采用單絲或雙絲埋弧焊，卷成鋼管后采用自動埋弧焊進行補焊。

3）成型前，帶鋼被整平、剪邊、平面表面清潔輸送和預彎邊處理。

4）采用電接點壓力表控制輸送機兩側油缸的壓力，保證了帶鋼的順利輸送。

5）采用外部控制或內部控制輥壓成型。

6）采用焊縫間隙控制裝置，確保焊縫間隙滿足焊接要求，嚴格控制管徑偏移量和焊縫間隙。

7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機單絲或雙絲埋弧焊，從而獲得穩定的焊接規格。

8）成品焊縫全部采用在線連續超聲波自動探傷儀檢測，確保100%基于的螺旋焊縫無損檢測覆蓋范圍。如有缺陷，會自動報警并噴涂標記，以便生產工人隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。

10）每批鋼管切割成單根鋼管后，前三根要進行嚴格的首檢制度，對鋼管的機械性能化學成分熔化情況表面質量和無損檢測等進行檢查，才能正式投產。

11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，應進行人工超聲波和X射線復檢，如有缺陷，應進行修補，然后再次進行無損檢測，直至確認缺陷已消除。

12）帶鋼的對接焊縫和T型接頭與螺旋焊縫相交的管道均采用X射線電視或膠片檢查。

13）每根鋼管經過靜水壓試驗壓力采用徑向密封。鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制試驗壓力和時間。測試參數自動打印記錄。

14）管端加工，精確控制端面垂直度斜角和鈍邊。

質量保證

根據螺旋焊管的生產標準，螺旋焊管的主要檢驗/控制項目包括：

外形尺寸：鋼管外徑、壁厚、橢圓度、彎曲度、管端垂直度、

長度外觀質量：焊縫余高、錯邊、鋼管表面、分層、夾雜、焊縫缺陷判定

化學成分

焊接接頭拉伸試驗

靜水壓試驗

酸蝕檢驗

無損檢驗

直縫焊管沒有相應的生產標準。

螺旋焊管機組一般采用在線連續檢測來保證焊縫的焊接質量，這是螺旋焊管生產區別于直縫焊管生產的另一個重要特點。連續檢查有利于監控焊接缺陷、焊接質量的穩定、焊接等級的保證。

由于生產技術的限制，實現直縫焊管的連續不間斷檢測極其困難。這將增加焊接隱患和質量問題的概率，甚至影響未來管道運行的整體可靠性。