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高密市中科容器廠主營：滾塑機,滾塑模具,滾塑水箱

滾塑模具機械拋光基本程序

滾塑模具要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

( 1 )滾塑模具粗拋 經銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具制造商為了節約時間而選擇從 #400 開始。

( 2 )半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙只用適于淬硬的模具鋼( 52HRC 以上)，而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面。

( 3 )滾塑模具精拋 精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是 9 μ m ( #1800 ) ~ 6 μ m ( #3000 ) ~3 μ m ( #8000 )。 9 μ m 的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m ( #14000 ) ~ 1/2 μ m ( #60000 ) ~1/4 μ m ( #100000 )。

精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精密拋光表面。

滾塑模具設計考慮的因素

滾塑成型的產品一般以尺寸的百分比方式設定，或每cm/cm的值表示。設計者應致力于最終盈盈可容許盡可能最寬公差概念。過度設定公差會不可避免的導致成本上升、模具修整或產品加工。

對于最終產品的尺寸有兩個設計比那兩。第一個是模型的品質與確度，這部分可運用CNC機器加工模型；第二個變量是用來制作模型的收縮率，決定這個收縮率必須了解索要用的材料、尺寸、產品厚度及產品曾經收集到的數據。

    要注意滾塑產品的內部表面是自由形成的，不應使用有公差的尺寸。結晶性材料如聚乙烯、尼龍會有大量的收縮且在循環中易于變化。非結晶性擦聊如聚碳酸酯、聚氯乙烯能承受較大的循環編譯，而產品的尺寸有較低的編譯。

    冷卻階段時產品的設計對于收縮方式具有決定性——模芯、幾何形狀的改變，任何會限制產品自由收縮及限制方式收縮的公差。添加加強劑至材料內會影響產品的收縮率，纖維或玻璃球會大量的降低收縮率（對于聚乙烯材料會降至0.5%）。另外推薦使用較大的撥模角度。

滾塑設備在模具上的完善方向

模具一直是滾塑設備的關鍵部件了,它的質量好壞直接關系著滾塑設備的運行狀況,同時直接影響著產品的質量好壞,所以滾塑機設備模具需要不斷完善優化.

首先:完善生產加工的控制.在生產中滾塑設備時刻都在運行,對于滾塑設備的運行狀況要實時或者是及時的進行查看,當出現問題的時候,設備要能及時的提供參數警告,一直以來對于模具內部工作狀態很難監控,但是現代技術在該行業中使用,在模具內部使等,實時監控品質狀態,為生產高品質產品提供了強力的支持.

其次:現代智能技術的使用,在機械發展上有一個精密化智能化技術化發展的趨勢,在現代滾塑設備中,更多的使用高新技術對于整個生產運行過程進行控制,加大的增加了模具設別的運行、檢測的精度.

再有、創新滾塑設備生產材料,長時間以來生產產品的原料是聚乙烯,但是在某種情況下并不能滿足用戶的需求,該材料對于模具的融合度并不是非常完美,所以行業中也在不但尋找更加契合的原料.