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航天零件加工電火花工藝典型案例分享

航天產品中許多高精度、結構復雜的零件采用傳統的金屬切削加工效率低、合格率低，很難適應航天任務的需求，但是，如果通過改進加工工藝流程，采用電加工技術很多問題就迎刃而解了。下面就通過幾個典型案例來探討電加工技術在提高零件精度、表面質量以及加工效率等方面的優點。

1. 案例一：采用線切割技術解決細長孔加工難題

如圖1所示的零件，材料為：1Cr18Ni9Ti，外徑10.5 mm，內孔直徑4（公差0～0.12）mm，總長23.5 mm。根據設計要求，內孔直徑4（公差0～0.12）mm尺寸公差必須滿足圖樣要求。因此內孔直徑4（公差0～0.12）mm成為該零件加工的難點。

難點一：材料為難加工材料。1Cr18Ni9Ti為奧氏體不銹鋼，韌性大、熱強度高、導熱系數低、加工過程中硬化嚴重和散熱困難等諸多因素，導致刀尖處切削溫度高、極易產生積屑瘤，既加劇了刀具的磨損，又影響了零件表面粗糙度。

難點二：孔小、尺寸精度高。內孔直徑4（公差0～0.12）mm直接采用鉆削方式根本無法達到圖樣尺寸精度要求，采用車削鏜孔方式，由于孔的深徑比大于5，鏜刀直徑必須小于4 mm，強度低且刀尖磨損嚴重，同樣無法確保尺寸精度和表面粗糙度。該孔一直采用車削加工，先用φ3.8 mm的鉆頭鉆孔，然后用鉸刀鉸孔，每次鉸孔前均需要用新鉸刀試鉸，再手工磨制鉸刀摸索切削參數。如此加工效率極低，每件加工耗時2 h左右，而且內孔加工容易出現錐度，合格率僅為30%左右，長期以來只能通過多投產來保數量。

為了確保零件加工滿足圖樣設計要求，經過多次試驗，將零件按照圖樣要求車外圓φ10.5 mm和長度23.5 mm到尺寸，并確保尺寸一致性在0.02 mm內，內孔用φ2 mm鉆頭打通作為線切割的穿絲孔。然后，用夾具夾外圓找正，采用慢走絲線切割加工內孔。