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無煙煤增碳劑的應用前景：傳統煉鋼采用高爐加轉爐煉鋼，先在高爐中添加氧化鐵和焦炭，在1350~1450℃之間熔化成鐵水，然后裝在轉爐內吹煉成鋼。該方法所建的高爐廠房占地面積大，基礎工程大、投資大、耗能大、耗能大。采用無煙煤增碳煉鋼，可有效地控制煉鋼成本，促進節能減排。

解決了以上缺點，一種投資少、耗能少的氧化鐵和無煙煤增碳劑混合料，采用電爐直接煉鋼的方法。利用電爐直接煉鋼的方法，將氧化鐵皮與無煙煤加碳劑混合，其特點在于，該工藝以氧化鐵為主要原料，配以無煙煤為增碳劑，石灰塊作渣料，利用電爐吹汽、氣、氧、無煙煤增碳劑，熔煉成鋼，所述方法包括以下工藝步驟一，在電爐中，添加無煙煤增碳劑及石灰塊、氧化鐵皮混合料、爐蒸、空氣或氧，吹煉50~80分鐘，將溫度提高到1650~1680℃，將鋼液制作成鋼液、脫氧還原、出鋼水，其中，電爐各組份的投料重量份為氧化鐵皮80~90份無煙煤增碳劑5~10份，石灰塊2~4份，第二步，在電爐中繼續加入無煙煤增碳劑、石灰塊、氧化鐵的混合物，重復這一步驟。

該法不用高爐，而是利用電爐直接煉鋼，而以氧化鐵皮和無煙煤為原料的混合料，與傳統高爐加電爐煉鋼相比，投資少，能耗低。試驗表明，該方法比傳統的高爐加電爐煉鋼方法節能60~80%。

無煙煤增碳劑具體執行例方式步驟1，在電爐中，添加無煙煤增碳劑、石灰塊、鐵皮的混合料、爐吹蒸氣、空氣或氧氣及無煙煤增碳劑的氣體;混合粉料，經吹煉50~80分鐘后，溫度上升至1650~1680℃，制成鋼水，退氧、還原、出鋼水，其中，電爐內各組份的投料重量為氧化鐵皮80~90份無煙煤增碳劑5~10份石灰塊2~4份無煙煤粉，第二步，在電爐中繼續加入無煙煤增碳劑、石灰塊、氧化鐵的混合物，重復這一步驟。