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                  青島盛信高速鋼軋輥因具有良好的耐磨性、高溫紅硬性、耐熱疲勞性及較高的強度，已普遍應用于棒、線材生產中，優越的性能使其軋制量和作業率大幅度提升。由于其硬度高，難以正常的加工，使用范圍受到一定制約。近幾年來，刀具材料、數控機技術的發展是突飛猛進，高硬度材料(HＲC65－70)的加工不再是難點，加工方法有了較大的提升，為高速鋼軋輥推廣提供有力的保障，批量應用成為必然趨勢。但在實際應用中如何提高加工效率，一直是我們關注和研究的重點。高速鋼軋輥難加工原因分析

⑴高速鋼軋輥毛坯采用離心鑄造法生產，分段組合澆注完成的。毛坯的加工量大、硬度的均勻性比較差，同時，輥身工作層存在夾雜、鋼包砂及硬點等缺陷。切削條件惡劣，粗加工時間長，據統計，粗加工占整個車削工序的70%左右。⑵在粗加工車削的過程中，加工余量的不均勻及鑄造缺陷會對加工刀具造成沖擊，同時，在往復不斷的交變載荷沖擊下，切削溫度不斷升高，刀具的硬度會隨著溫度升高而下降，刀具磨損加快，無法正常切削。⑶高速鋼軋輥的工作層基體組織是馬氏體及少量的奧氏體，彌散分布著高硬度微小碳化物，硬度平均在HＲC63左右。加工時易引起振動。刀具容易出現崩刃現象，加工表面質量差。綜合分析，主要原因是加工硬化，高速鋼軋輥含碳量較高，含有較高的鉻、鎳、釩等合金元素。碳化物硬度高，材料的塑性就高，冷硬的性能就越強，刀具磨損就越快。據相關資料介紹，每次加工切削深度應大于前一工序所造成的冷硬層深度，在實際應用中，高速鋼軋輥硬化層估計在0．10～0．20mm之間，區域硬度提高5個點左右，對刀具、設備的整體剛性提出非常高的要求。