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流體材料又名膠衣，導流袋，廣泛用于汽車、電力、風力、船舶、機械、常用于汽車炭纖維引擎蓋；玻璃鋼纖維船舶、游艇、風力葉片、汽車座椅、風機外殼、樹脂構件等。

    真空導入工藝，在模具表面上鋪增強材料，然后鋪放真空袋等輔助材料，并抽出體系中的空氣，在真空袋和模具型腔間形成一個負壓，利用抽真空過程產生的壓力把樹脂通過預鋪的管路增強材料中，讓樹脂浸潤增強材料充滿整個模具，待制品固化后，揭去輔助材料，從模具上得到所需的制品。

流體材料JBL商業固定安裝部門高級總監，RickKamlet說：“因為我們能從我們的產品線現有型號中開發Control25：V-LS，所以JBL能將這種新的揚聲器快速的提供給市場。然而，其中并沒有走任何捷徑，因為Control25：V-LS成功的經受了嚴格的安規認證程序?！盋ontrol25：V-LS采用了易上漆的鋁網格。低音單元覆有聚丙烯涂層，丁基橡膠覆蓋在低音四周，保護了重要的傳感元件。添加了聚碳酸酯高音振膜和鈦薄膜，用以增加硬度和耐久性。

真空導入工藝優點：

1.更高質量制品：在真空環境下樹脂浸潤增強材料，與傳統手糊工藝相比，制品中的氣泡較少；

2.更少樹脂損耗：用真空導入工藝，樹脂的用量可以計算；

3.樹脂分布均勻：對于一個制品來說，不同部分的真空產生的壓力是一致的，因此樹脂對增強材料的浸潤速度和含量趨于一致；

4.環境友善：真空導入工藝是一種閉模工藝，VOC和有毒空氣污染物均被局限于真空袋中，大大改善了工作環境也擴大了可用材料的范圍；

產品整體性好：可同時成型加強筋、夾芯結構，管路及其他預埋件，提高了產品的整體性。

真空導入工藝缺點：

1.準備工序時間過長而且較為復雜：需要正確的鋪設脫模布、導流網、有效的真空密封等；

2.產生較多的工藝廢料：脫模布、導流網、真空袋等輔助材料都是一次性使用；

3.流體材料制造有一定的風險：尤其是大型復雜結構產品，一旦樹脂灌注失敗，產品易報廢。

流體材料模具制作：

1.在確保原模脫模系統情況下噴涂或手涂專用模具膠衣，膠衣固化劑采用基固化體系，可以減少氣泡產生，提高基體產品固化度），添加比例為膠衣重量1.5%~2.25%。

2.模具膠衣一般分2到3遍來噴涂或手涂，噴涂建議遍按每平方500克進行噴涂，第二遍按400克每平方噴涂。如果分三次噴涂采用400：300：300的方式噴涂，遍與遍之間需要固化時間一般在1小時到1.5小時之間。理論上是模具濕膜厚度一般在0.8㎜-1.0㎜之間。

3.模具膠衣制作完成后先采用30克表面氈進行次糊制，來增加模具膠衣強度，固化后再采用300克的短切氈來糊制2到3層，每層之間需要固化后確保無氣泡情況再操作下一層，基固化劑添加比例在1.5%~2.5%，特點具有良好耐溫性和韌性；

4.模具根據自身結構和施工方便性以及脫模的需要，進行一些必要的加強，加強筋選擇采用鋼材，木材，木板，泡沫等來進行加強處理。

5.采用零收縮快速制模系統，模具一般在一周內可以脫模。

流體材料INP4H通過紫外光固化制得的PU水凝膠的水接觸角都在3-4b，與用于制造接觸眼睛的其他水凝膠相同，并表現出良好的抗蛋白質粘附性。采用硅氧烷材料制備的軟性非親水性角膜接觸鏡具有很高的透氧性，但不具有親水性，配戴舒適度不高。為了結合硅氧烷材料和水凝膠材料的優點，一些研究人員將含有丙烯酸酯或者基團的聚硅氧烷與親水性單體共聚，制備出硅氧烷水凝膠。硅氧烷水凝膠可以形成具有不同含水量和透氧性能的一系列結構，其透氧性能隨含水量的增加反而降低，這是因為硅氧烷水凝膠材料中存在透氧性能很高的聚合物相，以及透氧性能相對較低的水凝膠相。