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水蒸氣冷卻 水蒸氣作冷卻潤滑劑的切削方法是20世紀80年代末由前蘇聯波德戈爾夫首先提出，即在密閉容器中將水加熱到沸點以上，使其具有一定的壓力，然后通過噴嘴以一定的初速度噴射到切削區域進行冷卻潤滑的一種切削方式。其原理是冷卻潤滑介質必須進入工件-刀-屑接觸區才能發揮其作用，因此就要求冷卻潤滑介質具有較好的滲透和擴散能力，過熱水蒸氣顆粒直徑較小、黏性阻力比傳統液態切削液小，更易滲透到切削區域；水蒸氣溫度越高，分子熱運動越劇烈，擴散能力也就越強，越有利于冷卻潤滑介質的滲透。另一方面，雖然過熱蒸氣的熱容比低于液態切削液，但過熱蒸氣由于具有一定的壓力及速度，屬于強制換熱方式，單位時間內進入切削區域的量大于液態切削液，可在一定程度上彌補過熱蒸氣熱容比較低這一缺點。

根據加工工藝特點及性質選用

粗加工：由于加工余量及切削量較大，因此在切削過程中產生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。

高速具加工碳素鋼時，應選用3%～5%的乳化液，也可選用合成切削液。高速具加工鋁合金，銅合金時，選用5%～7%的乳化液。加工鑄鐵鑄鋁，一般不用切削液。另外還需考慮切削速度，一般而言在低切削速度（小于5m/min）時，如滾齒機的滾齒，插齒，刨床的拉削時，刀具主要是機械磨損，要求切削液有良好的潤滑性，宜選用切削油來輔助加工。在較高切削速度（大于10m/min）時，刀具主要是熱磨損和電化腐蝕磨損，則要求切削液有良好的冷卻性，宜用離子型切削液。

粗車時加工余量較大,因而切削深度和進給量都較大

粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。