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2001年公司開發的高強度合金鋼線軋制設備所生產的活塞環絲聯軋機軋制精度達到±0.002mm,直線度達到每米0.2mm，處于國內良好。
當前的輥清潔裝置軋機，可防止由于鐵屑引起的工作環境惡化，在不同領域的生產過程中，由于軋機運行過程中的惡劣環境，在工作過程中，水冷層壓板在運行過程中會迅速使鋼坯霧化，高沖擊力導致輥架的不同程度的腐蝕和磨損，超過了處理現象的極限，影響板的形狀，這對產品質量有重大影響，在設備出現故障時，如何進行修復使用？
目前對流水線的物料，進行完整的監控和自動軋制的控制，提高了產品質量和產品競爭力，寬度控制和粗坯中間板的頭尾形狀的控制提高了寬度控制的精度，對中間帶材厚度進行精確的精密控制，偏差較小，能夠適應高強度品種的生產和新產品的開發，大多數冷軋制電弧由普通鋼鑄鐵制成，在長期使用期間，窗戶的表面容易腐蝕和磨損，從而導致工作條件的惡化，使用一段時間后，電弧表面會受到腐蝕和磨損。
該軋機不僅可以連續展開坯料，提高坯料坯料的效率，而且還可以從中間滾動到兩側，同時展開兩個坯料并將物料從中間延伸到中間兩側，有效減少材料浪費并可靠地保證毛坯的一致性，從而使后續加工順利進行，考慮到冷軋機對剛度的敏感性，多次加工可能會對電弧的強度和剛度產生不利影響。
現在用于高分子化合物，解決磨損問題，新式軋機具有同步定心，垂直中心線不移位，框架強度高，安裝調試簡單等優點，可用于大規模的交叉滾子成型，中小件，而且它可以長時間運行而不會掉落，產品本身具有極高的抗壓強度，獨特的聚合物結構使材料具有良好的抗沖擊性，該產品具有良好的性能以及耐腐蝕性。

軋輥軸承的安裝與處理
軋輥軸承的儲存保管
軸承內外圈組件要用塑料包裹，軸承的包裝設計應滿足軸承的防潮和防塵要求。為防止內外圈發生橢圓變形，應保持軋輥軸承水平放置，應將軸承儲存在原包裝箱內，并放在枯燥的場所。在塵埃，濕潤環境中，不允許將軸承從包裝中移出并放置在托盤上或敞開式貨架上。所有的軸承安裝部件應該清潔并處于良好狀況，應該保持作業臺、安裝區清潔，不能在焊接區和機械加工設備旁安裝軸承部件，防止碎屑和污物進入軸承。
軋輥軸承使用前后的處理
新軋輥運進廠時注意防止磕碰，經過檢查及有關部門同意后，使用前對新軋輥編號，按照順序安裝，在頭端裝上軸承內套和密封端蓋等零件。
通用的安裝方法：將軸承內套用油或電加熱器加熱到%～200%，當內套脹大后趁熱裝到軋輥輥頸上。為了延遲疲勞損傷，防止作業中發生各種故障事端，就應及時查看，恰當保養。形成制度化，保障軸承在使用期內，運轉良好。

如何對軋機設備進行更好的控制使用？
實用的薄型軋機，可提高鋼板光潔度的質量，它可以減少軸承的摩擦，提高其使用壽命，并有效地消散齒輪的熱量，它還可以減輕保護外殼的重量，同時提高保護外殼的電阻和隔音效果，并提供更好的使用視角，在自動高精度冷軋厚度控制技術上，國外達到了很高的水平，如何對設備的使用進行控制呢？
如今國內在這方面取得了一定的成果，但是與發達國家相比仍然存在差距，因此專業設備制造廠家對油膜卷帶厚度的影響進行了研究，根據油膜相對厚度的變化，研究了冷補償控制軋機的相應方法，并對厚度補償控制進行了理論研究，可以根據絲杠的實際壓下量與所需的壓下量之間的偏差，精確，有效地調節絲桿的一步壓下，減少或消除滾子按下上輥來固定螺絲，減小或消除了上輥和下輥之間的間距的尺寸偏差。
目前，軋機的加工質量更好、并提高了性能，優等在研究過程中，首先提出了油膜厚度對冷軋厚度的影響，并調整了制造廠家軋機的修正公式，可以看到調整程度非常好，如今，可自動調節金屬板進入軋制通道的方向，減少了勞力，回收冷卻液以提高利用率，所有旋轉軸都相同，并且所生產的金屬板的平坦表面是緊密的。
潤滑裝置軋機配有防滑螺母，可提高裝置的穩定性，并可在安裝過程中調節裝置的高度，避免不但影響潤滑效果，還可以過濾潤滑油，以防止雜質進入設備，降低事故發生率，并提供更好的使用前景，如今提供的軋機為人員使用到較大的測量空間，使人員可以準確地測量該空間，從而保證了防纏繞導板的精確定位。

精密軋制工藝包括模具制作、棒料加熱、精軋成型、精整矯直等工序。與現有的楔橫軋粗軋技術相比，節材率提高10%以上，零件的綜合機械性能提高5%以上。精密軋制軋出的成品，其公差帶比國際標準的高精度公差小1/2左右，軋出的棒材、線材, 不需經過拉拔或切削，就可以直接進行磨削加工由于工序的省略，成材率提高, 從而降低成本因此, 精密軋制鋼材的有求量逐年, 尤其對一些合金鋼, 其原料成本高, 精密軋制就更具有其意義。
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