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重慶金匠精密模具有限公司成立于2006年，從事精密五金模具設計制造，精密五金沖焊，精密機械制造。
公司現有各類型沖壓設備30余臺，焊接設備10臺，機加設備20臺，模具加工設備20余臺，表處理（噴塑線）2條，日沖壓產能15萬沖次/天。模具工裝產能50套/月。
公司現有員工60人，其中模具設計高工2人，模具師傅6人，模具補師2人，機加5人，生產工藝1人，檢驗2人，生產工人32人。
五金沖壓件起皺的原因：
1、毛坯定位的不穩定，從而導致局部壓不住料，壓料面形狀不當，導致走料不均。
2、壓邊力不夠，壓料面間隙不合適出現“里松外緊”問題。
3、試沖毛坯過軟，材料強度低，毛坯尺寸太小，壓不住料。
4、潤滑油太多或涂刷次數太頻，或涂刷位置不當。
5、沖壓件方向不當。

沖壓工序的五種變形：
1、剪裁、沖裁：沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬于此類方式有落料、沖孔、切邊、切斷、剖切、切口等。
2、彎曲：將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。
3、壓延：將平的坯料沖壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作進一步改變。
4、成型：用各種性質的局部變形平改變制件或坯料的形狀。屬于成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。
5、立體壓制：將體積作重新分配并將材料作一定轉移以改變坯料外形或高度厚度。
在沖壓件過程中為了提高生產率，可以將幾個基本變形方式的工序合并，組成一個新的工序，被稱之為復合工序。

沖壓件在工作的過程中，其沖壓工藝性主要是指沖壓件對工藝品的適應性，所設計的沖壓件在尺寸大小、尺寸精度和基準、結構形狀等是否符合沖壓加工的工藝要求。汽車沖壓件都應具有良好的工藝品性和經濟性，衡量其水平的重要標志有沖壓件的工序數、車身總成的分塊數量和尺寸大小、沖壓件的結構等因素。
沖壓件減少沖壓過程的工序數，意味著減少沖壓件數、節省工裝數量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節約投資額和能耗的極好措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產品設計來滿足制造工藝方面的要求。
沖壓件還應采用盡量大尺寸的合理的車身總成分塊，如整塊式車身左右側板及車頂蓋板，既可使汽車外形美觀。空氣阻力減少，又可減少沖壓件數量及焊點，能有效地降低成本。而且現代汽車制造大量使用卷料、薄殼式整體車身結構的高強度鋼板與鍍鋅鋼板，都要求應用沖壓新工藝。
沖壓件表面拋光加工一般在日用品中比較長用，通過對五金產品進行表面毛刺處理比如：我們出產一把梳子，梳子是通過沖壓而成的五金件，那么沖壓出來的梳子邊角是很尖銳的，我們要通過拋光將邊角尖銳部分拋成光滑面部。
沖壓件的電鍍也是五金加工較為廣泛的一種加工工藝，通過現代工藝技術對五金件表面電鍍，保證產品長時間運用下不發生霉變生繡，電鍍加工常見的有：螺絲、沖壓件、電池片、車件、小飾品等等。
當今高強鋼、超高強鋼很好的實現了車輛的輕量化，提高了車輛的碰撞強度和安全性能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。但隨著板料強度的提高，傳統的冷沖壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象，無法滿足高強度鋼板的加工工藝要求。

沖壓件加工的合理性：
1)提升加工工藝的合理性水準。
2)設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。
3)用提升沖壓模具全過程的自動化技術及髙速水準，控制成本。
4)采用提升原材料的使用率的方式控制成本。
5)提升沖壓模具水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。
沖壓件加工工藝流程：
1、依據原材料總體形變特性，沖壓模具工藝流程分成兩類五種基礎形變方法。
1)分離出來工藝流程：原材料在外力下，形變部分的地應力超出了原材料的強度極限厚板破裂而分離出來。
2)塑性形變工藝流程：厚板在外力下，形變部分的地應力超出了原材料的屈服極限，但未做到強度極限時，僅造成塑性變形變表而獲得一定樣子與規格。
公司建立完善的產品開發流程、質量檢驗流程、生產制造流程、員工激勵機制，語2014年順利通過ISO9001質量體系認證，在工作中嚴格按照體系要求打通影響產品質量及交期的各個環節，與客戶交心，為客戶操心，以性價比的產品為客戶服務。