沖壓模具的壽命長短,全由這幾條決定!
1.模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂
2.熱處理:淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形
3.模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形
4.設(shè)計工藝:模具強(qiáng)度不夠,刀口間距太近,模具結(jié)構(gòu)不合理,模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳
5.線割處理不當(dāng):拉線線割,間隙不對,沒作清角
6.沖床設(shè)備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調(diào)模下得太深
7.脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理,無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料
8.落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎
9.生產(chǎn)意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣,模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)

對用戶來講,提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下:
材料的類型及厚度;
是否選擇合理的下模間隙;
模具的結(jié)構(gòu)形式;
材料沖壓時是否有良好的潤滑;
模具是否經(jīng)過特殊的表面處理,如鍍鈦、碳素氮化鈦;
上下轉(zhuǎn)塔的對中性;
調(diào)整墊片的合理使用;
是否適當(dāng)采用斜刃口模具;
機(jī)床模座是否已經(jīng)磨損;

在生活中,我們常常都用著沖壓件,我們知道沖壓模具是在室溫下,利用安裝在壓力機(jī)上的模具對材料施加壓力,使其產(chǎn)生分離或塑性變形,從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。下面,我們來看看沖壓模具工作原理及導(dǎo)致廢品率過高的原因。
精密沖壓廠
一、沖壓模的工作過程:
落料沖裁模,其工作原理如下,直接或問接固定在上模上的組成模具的上模, 它通過模柄與沖床滑塊相聯(lián)結(jié)。固定在下模上的零組成了模具的下模,并利用壓板固 定在沖床的工作臺上。上模與下模通過導(dǎo)、導(dǎo)導(dǎo)向。工作時,條料靠著擋料送進(jìn)定位, 當(dāng)上模隨滑塊下降時,卸料先壓住板料,接著凸沖落凹上面的材料獲得工件。這時工 件卡在凸模與頂塊之聞,廢料也緊緊箍在凸模上。在上模回升時,工件由頂塊靠頂板 借彈簧的彈力從凹模洞口中頂出;同時箍在凸模上的廢料,由卸料板靠彈簧的彈力卸 掉,再取走工件,至此完成整個落料過程。再將條料送進(jìn)一個步距,進(jìn)行下一次沖裁 落料過程,如此往復(fù)進(jìn)行。

模具出現(xiàn)磨損。
沖壓模具在長期的使用中,出現(xiàn)了磨損或者配件松動,也會導(dǎo)致產(chǎn)品報廢。有很多沖壓廠,在安裝好模具進(jìn)行生產(chǎn)后根本不對模具進(jìn)行日常的檢測和維護(hù),僅僅當(dāng)毛刺比較大的時候才將模具拆下簡單的修磨刀口了事。殊不知,模具的磨損不僅僅是刀口磨損,還有一些模具配件也會隨著使用而出現(xiàn)磨損,這些配件磨損后,會對整個模具的精度產(chǎn)生影響。
2,鋼板原材料質(zhì)量不過關(guān)。
原材料是加工出合格沖壓件的道保證,如果原材料硬度、表面等不符合質(zhì)量要求,那么相應(yīng)的沖壓件廢品率肯定會過高。尤其對于一些形變量比較大的沖壓件,原材料如果不合格,就會出現(xiàn)開裂、破損等現(xiàn)象。所以,在采購原材料時,一定不能貪圖便宜,一定要找信得過的正規(guī)材料商。
3,工人操作不規(guī)范。
工人在操作沖床時,沒有按安裝手冊操作,或者送料出現(xiàn)錯誤。
4,定位裝置不準(zhǔn)確。
在送料過程中,模具定位裝置不準(zhǔn)確,會造成每個工序的配合出現(xiàn)問題,也會導(dǎo)致出現(xiàn)廢品。
5,沖壓模具安裝不合格。
沖壓模具安裝不符合規(guī)范,導(dǎo)致在沖壓加工時上模和下模不能良好的配合,造成廢品率高。沖壓模具是加工沖壓件的根本,在保證模具沒有問題的前提下,安裝就非常重要了。不要覺得安裝沖壓模具很簡單,哪怕微小的誤差都可能導(dǎo)致生產(chǎn)出來的沖壓件是廢品。安裝沖壓模具時,上下模的同心度、間隙、平面度等等都起著至關(guān)重要的作用。
由于每種沖壓件需要的沖壓模具是不一樣的,所有,具體原因還有具體分析。當(dāng)出現(xiàn)沖壓件廢品率過高時,不妨先從這五個方面找找原因。