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加工精度的概述

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一、加工精度的概述

   1、加工精度與加工誤差

   加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。實際加工不可能做得與理想零件完全一致，總會有大小不同的偏差，零件加工后的實際幾何參數對理想幾何參數的偏離程度，稱為加工誤差。

   2、加工經濟精度

   由于在加工過程中有很多因素影響加工精度，所以同一種加工方法在不同的工作條件下所能達到的精度是不同的。任何一種加工方法，只要精心操作，細心調整，并選用合適的切削參數進行加工，都能使加工精度得到較大的提高，但這樣會降低生產率，增加加工成本。加工誤差δ與加工成本C成反比關系。某種加工方法的加工經濟精度不應理解為某一個確定值，而應理解為一個范圍，在這個范圍內都可以說是經濟的。

   3、原始誤差

   由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統(簡稱工藝系統)會有各種各樣的誤差產生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下都會以各種不同的方式(或擴大、或縮小)反映為工件的加工誤差。

   工藝系統的原始誤差主要有工藝系統的幾何誤差、定位誤差、工藝系統的受力變形引起的加工誤差、工藝系統的受熱變形引起的加工誤差、工件內應力重新分布引起的變形以及原理誤差、調整誤差、測量誤差等。

車銑復合加工講述高速切削中模具表面粗糙度的研究

車銑復合加工講述高速切削中模具表面粗糙度的研究

    表面粗糙度是模具表面質量中一個很重要的指標，高速切削對表面粗糙度的影響可以通過實驗來完成，實驗條件：切削材料為模具鋼3Cr2Mo，刀具材料為SG4陶瓷，可用刀具直徑100mm，主偏角75°，軸向前角和徑向前角都為0°，單刃。實驗通過改變切削速度、進給速度、軸向和徑向切削深度來觀察對表面粗糙度的影響。

實驗結果可以看出：隨著切削速度的提高，粗糙度呈減小趨勢。在速度達到1000mm/min時，表面粗糙度達到最Zhou小值，完全達到磨削的效果。在高速切削過程中，由于切削速度的增加使得刀具與工件的接觸擠壓時間縮短，工件的塑性變形減少。高的切削速度也不利于積屑瘤的形成，因此能獲得較好的表面質量。

另一方面主軸的高轉速也使得切削時機床的激振頻率很高遠大于工藝系統的固有頻率，減少了發生共振的可能性，有利于提高加工精度和表面質量。實驗中切削速度超過1000mm/min后，Ra又出現上升趨勢，主要是由于刀具磨削引起的。

  相對于切削速度，高速切削中進給速度、軸向切深、徑向切深這些參數的增大會使得表面粗糙度呈變大的趨勢。因此由實驗可以得出結論，實際高速切削選擇切削用量時，應選擇較高的切削速度，較小的進給速度和切深更有利于提高表面粗糙度。

數控機床驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺度時大時小，怎么辦？

    數控車床加工工件不平穩根本原因及解決方案 

     控制器位置燈一切正常，而加工出去的工件中尺度時大時小問題緣故：數控機床  拖板長時刻高速運行，造成絲桿螺母和滾動軸承損壞;刀架的反復定位精度在長時刻應用中產生偏差;拖板每一次都能精準返回加工起點，但加工工件中尺度仍然修改。

  此類狀況一般由主軸軸承造成，主軸軸承的髙速翻轉使滾動軸承損壞不容樂觀，造成加工中尺度修改。金屬材質的激光切割加工手機微信，內容非常好，最該高度重視。 

          解決方法：用百分表靠在刀架底端，一起歷經管理體系調整一個固定不動循環系統程序流程，查詢拖板的反復定位精度，調節絲桿螺母間隙，替換成滾動軸承;用百分表查詢刀架的反復定位精度，調節機械設備或替換成刀架;用百分表檢驗加工工件后是不是精準返回程序流程起點，若可以，則維修主軸軸承，替換成滾動軸承。