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調制砌筑高鋁磚用耐火泥漿應遵照以下原則

調制砌筑高鋁磚用耐火泥漿應遵照以下原則。

①砌筑高鋁磚前應對各種耐火泥漿進行預實驗和預砌筑，確定不同泥漿的黏結時間、初凝時間、稠度及用水量。

②調制不同成分泥漿要用不同的器具，并及時清洗。

③調制不同質泥漿要用清潔水，水量要稱量準確，調和要均勻，隨調隨用。

已經調制好的水硬性和氣硬性泥漿不得再加水使用，已經初凝的泥漿不得繼續使用。

④調制泥漿時要保證規定的困料時間，隨用隨調，已經調制好的泥漿不得任意加水稀釋。

還原氣氛比氧化氣氛更容易使磚體著色

在還原氣氛條件下，鐵、鈦離子單獨存在與共存都能使磚體黑心。但鐵、鈦共存時比單獨存在著色更深。因此，還原氣氛比氧化氣氛更容易使磚體著色，特別是鐵、鈦離子共存，在還原氣氛下黑心尤甚。

二、 避免高鋁磚產生黑心的途徑

由上述可知，高鋁磚形成黑心和變白有2個過程:一個是高溫和還原氣氛使鐵、鈦離子還原著色，一個是在較低溫度下低鐵、鈦離子重新氧化而脫色。據此，可以采用下列方法避免著色:

(1)對高鋁礬土原料采用強磁選除鐵，盡量避免鐵、鈦離子共存。

(2)改變高鋁磚的裝窯方式。

(3)加大熱風量，造成富氧操作，避免還原氣氛。

(4)在冷卻過程中，緩慢降溫，使低價鐵、鈦離子重新氧化而脫色。

氣化爐內高鉻磚腐蝕和磨損的原因分析

高溫燒蝕

水煤漿氣化爐的操作溫度由煤的灰熔點和煤灰粘溫特性決定，水煤漿在氣化爐內的主要反應為裂解反應和氧化反應，正常工況下操作溫度控制在約1350℃。操作溫度對高鉻磚的使用壽命影響很大，氣化爐操作溫度越高，灰渣的粘度越低，流動性越好，其對高鉻磚的燒蝕和滲透就越嚴重，侵蝕速率就越大，高鉻磚的使用壽命就越短。例如，某煤化工企業水煤漿氣化裝置，正常工況下氣化爐氧煤比控制在480-500m3/m3，氣化爐出口粗合成氣中的含量為(1500-1800)×10-6，2016年10月份時，由于原料煤煤質不穩定，煤灰分高達16.6%、煤灰熔點達1480℃。

5臺在運氣化爐同時出現堵渣現象，當時為了維持正常排渣，氣化爐操作溫度控制較高，氧煤比控制在520-540m3/m3，氣化爐出口粗合成氣中的含量為(100-200)×10-6，異常工況持續了35d，由于渣口堵塞嚴重，終導致2#爐、3#爐、4#爐停車；檢修氣化爐時發現，氣化爐高鉻磚燒蝕和滲透非常嚴重，渣口高鉻磚使用不到2000h就更換，而由于高鉻磚更換難度大，無法實現5臺氣化爐運行，在長達15d的時間內，只能4臺氣化爐運行且沒有備爐。