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采用強條件-因通電時間短，使工件間接觸電阻產熱的影響增大，電極散熱的影響降低，有利于克服核心偏移。焊接應采用強條件，以免長時間加熱使低熔點金屬或石蠟熔化，導致電極壓塌工件。此方法在極薄件與厚件點焊時有明是效果。電容儲能焊機(一般是大電流和極短的通電時間)能夠點焊厚度比極大的工件（如20：1）就是明顯的例證。但對厚件而言，因通電時間較長，接觸電阻對熔核加熱幾乎沒有影響，采用弱條件反而可以使熱量有足夠時間向兩工件界面處傳導，有利于克服核心偏移。生產中曾有這樣的例子，在點焊3．5mm的5A06(LF6)鋁合金(電阻率高)與5．6mm-的2A,14(LDl0)鋁合金(電阻率低)時，熔核嚴重偏入較薄的5A06(1F6)工件中，將通電時間由13周波延長至20周波后，偏移才得以糾正。

鋁合金的應用十分廣泛，分為冷作強化和熱處理強化兩大類。鋁合金點焊的焊接性較差，尤其是熱處理強化的鋁合金。其原因及應采取的工藝措施如下：

（1）電導率和熱導率較高必須采用較大電流和較短時間，才能做到既有足夠的熱量形成熔核，又能減少表面過熱、避免電極

(2)塑性溫度范圍窄、線膨脹系數大必須采用較大的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時過大的內部拉應力而引起的裂紋。5周波控制響應速度1周波預壓、加壓、間隔、維持、休止、0-250周波預熱、焊接、回火、增壓、緩升、緩降0-250周波。對裂紋傾向大的鋁合金，如5A06、2A12、LC4等；還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時有足夠的塑性變形，減少拉應力，以避免裂紋產生。在彎電極難以承受大的頂鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。

粘附和電極銅離子向純鋁包覆層擴散、降低接頭的抗腐蝕性。

當前國內使用的300~1000kVA的直流脈沖、三相低頻·和二次整流；焊機（個別的達1000kVA)，均具有上述特性。單相交流焊機不具備這些特性，僅限于點焊不重要工件，焊機功率一般不超過400KVA。

點焊鍋合金的電極應采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核和散熱。

由于電流密度大和氧化膜的存在，鋁合金點焊時，很容易產生電極粘著。圖中2a為單面單點點焊，不形成焊點的電極采用大直徑和大接觸面以減小電流密度。電極粘著不僅影響外觀質量，還會因電流減小而降低接頭強度。為此需經常修整電極。電極每修整一次后可焊的焊點數與焊接條件、被焊金屬型號，清理情況、有無電流波形調制、電極材料及其冷卻情況等因素有關。通常點焊純鋁為5～重0點，點焊5A06、2A12時為、25~u30點。