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根據理論計算，一般情況下木材干燥過程的有效熱能約占干燥過程總熱能消耗的80%，殼體散熱損失等無效能耗約占總熱能消耗的15%，另有占總熱能消耗約5%能量的供熱管路熱損失、裝備地面吸熱、窯體密封等原因損耗。其中，有效熱能約60%（約占總能耗的50%）隨木材中蒸發出的水分混合在干燥介質中排放到烘干設備外部，此時這部分高溫熱濕空氣中的熱能已經轉化為無效能耗。目前我國木材干燥生產基本都是采用常規木材干燥設備（蒸汽干燥）和相應的工藝，主要問題是能耗過高。按照我國木材干燥生產現狀，特別是在無效能耗的回收利用和干燥生產節能減排等方面還是有很大的發掘潛力。

隨著近年來新能源技術的不斷發展以及制造業內各類實用性新技術所衍生出的熱能供給設備的出現，傳統干燥窯的供能與生產形式也有了有效的替代與轉化方式。從對比中可以看出，常規烘干設備在干燥生產中的局限性是，換氣時的熱量大量散失導致短時間內干燥窯內部可能出現的冷熱不均的情況，這樣對木材干燥的質量存在一定的風險，而且大量排出的熱濕蒸汽造成了能源的極大浪費；而烘干設備除濕干燥的特點在于不排出窯內熱濕蒸汽而是將它們自行回收到熱泵裝置中吸收其熱量并再次供給到干燥窯中用于干燥作業，較大程度上降低了能源的浪費；除濕干燥在干燥生產中也有其局限性，由于自身沒有調濕裝置并且升溫緩慢，導致生產率較低，而常規干燥的特點其一就是內設噴淋裝置，可以便捷的調控窯內的濕度，同時升溫迅速，有效的提高木材干燥效率。由此看來兩種干燥方法互有利弊，但是如果將其特點加以利用并進行組合，則可以衍生出一種新型的木材干燥模式，即聯合式干燥技術。烘干設備設置了可調控引導送風罩11，調節風機出風口空氣流的速度。

針對木材在常規烘干設備存在板材開裂、變形翹曲，板材含水率不均勻等問題，設計了可調控引導送風罩和移動調節裝置; 轉動定位螺母調節導流舌板位置可改變出風口大小; 驅動電機帶動滾輪轉動，可實現風機支撐框架整體沿X 方向移動自動調節; 利用計算流體力學( CFD) 軟件SC/Tetra 對優化設計前后的干燥室內空氣流場進行數值模擬計算，并對氣流速度特性進行測試分析。結果表明優化設計后的干燥室沿板材堆垛高度方向上各層氣流速度偏差可控制在± 10%以內; 空氣流場分布的均勻性提高了70%。優化后的干燥室木材干燥質量和干燥效率得到明顯提升。干燥是木材加工過程中能耗較大的工序，其能耗占企業總能耗的40% ～ 70%。木材干燥是改善木材物理力學性能、提高木材資源利用率的有效工藝手段。烘干設備是木材加工企業使用較多的干燥設備，干燥室內的干燥介質熱空氣流的循環特性，尤其是循環氣流速度分布的均勻性是影響干燥質量的重要因素之一，也是衡量干燥設備性能的主要技術指標。因此，創新設計干燥室并將其與干燥工藝配合使用，改善干燥室內循環氣流速度的均勻性，對提升木材干燥設備的性能有重大的意義。濕板材堆垛裝入干燥室內進行干燥時，堆垛各層板材之間形成水平氣道。

烘干設備可應用在如下行業。農業：煙葉復烤產業、脫水菜產業、木材烘烤產業、溫室大棚、特種養殖等；商業：賓館、學校、醫院、美容美發、沐足、桑拿、泳池等；除濕干燥采用閉式循環，濕空氣經過除濕機降濕后再次加熱回到干燥室。工業：印染、電鍍、紡織、陶瓷、制藥、鋼鐵、石油等；科考等；交通：高速路及橋梁融雪化冰、庭院及廣場融雪化冰等；航空：機場及停機坪融雪化冰及房屋頂融雪化冰等；其它：工礦企業廢、余熱再利用系統等。該干燥中心改造前為一臺2 t燃柴蒸汽鍋爐，利用木材的邊角余料燒蒸汽后輸送給每個干燥窯使用，烘干設備共有裝材量為80 m3的干燥窯9個，平均每月干燥木材700 m3左右，每月購買木材邊角余料280 t左右，木材邊角余料單價為350.00元/t。

因此，每月燃料費用為98 000.00元。鍋爐引風機功率7.5 kW，電價1.05元/kWh，每天接近消耗30t水，水價2.00元/t。人工2人，合計工資為5 000.00元，因此每月消耗在鍋爐上的費用約11 萬元，每立方米燃料消耗平均為157.00元（未含循環風機能耗）。環境污染及消防隱患嚴重，由于干燥過程中人為因素太多，品質穩定性不高，窯損比較大。安裝太陽能/熱泵鍋爐干燥窯后，通過對同品種及厚度木材進行干燥測試，太陽能/熱泵窯只消耗電能，根據電能表使用電量情況計算費用，木材干燥的燃料成本為92.00元/m3，比燃柴節約65.00元/m3，每月可節約45 500.00元。烘干設備可調控引導送風罩可調控引導送風罩是一個圓形變矩形的異形變徑殼體，呈倒喇叭筒形狀。