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目前我國木材干燥生產基本都是采用常規木材干燥設備（蒸汽干燥）和相應的工藝，主要問題是能耗過高。其中干燥過程熱能消耗和窯體內部用于擴散熱量的通風機驅動的電能消耗是很難被降低的，因此要想將烘干房的能耗降低就要改變常規的設計思路，從窯體結構以及能源消耗的途徑入手。一般利用太陽能加熱空氣作為干燥介質，通過烘干房風機使熱空氣在干燥室和太陽能集熱器之間循環。文章所介紹的“聯合式木材干燥窯”正是傳統干燥技術與現代先進的能源設備所結合的產物，其節能、高效的特點完全符合當下木材加工領域對技術革新的需求。

在木材加工和家具制造業中，必不可少的木材干燥生產環節能耗約占全部生產能耗的40%-70%以上，而其熱效率僅為30%-40%。現在國內企業基本上都是采用傳統的常規烘干房，由于木材干燥生產的特殊性和干燥設備、生產工藝技術水平的限制，能耗居高不下。近年來，隨著國家大力倡導節能減排降耗，創建節約型社會的呼聲越來越高，政策的引導也促使木材工業苦練內功，在保證木材干燥質量的前提下，探索提高木材干燥速度的途徑：節約能源、提高熱效率、節約干燥成本，在提高企業經濟效益的同時還可以保護有限的能源資源和環境資源。為解決木材干燥密內部風速分布不均勻的問題，采用改進干燥畜結構與優化工藝參數的方法，獲得成材質量較好的循環風速與工藝參數，為木材干燥生產提供依據。對現有木材干燥技術進行審視分析，探討其節能可能性，并將其滲透到木材干燥研究中，這將是整個木材加工行業在今后的發展中都應十分關注的方面。

烘干房在利用SC /Tetra 的前處理軟件時，設置的邊界條件為: 風機軸流風速為2 m/s，風機進出風口采用壓力邊界條件，干燥室壁和板材表面采用無滑絕熱壁面邊界條件，選取Ｒealizable κ-ε 湍流模型，關閉全部進、排氣道。氣流數值模擬結果常規熱風干燥室內的空氣流速度場分布如圖4 所示。烘干房熱泵技術是近年來倍受關注的一項新型能源技術，熱泵系統主要由4部分構成，分別是壓縮機、散熱盤管（俗稱“冷凝器”）、膨脹閥、吸熱盤管（俗稱“蒸發器”）。

從烘干房中看出:

②豎直風道上方產生的渦流影響了堆垛上層水平氣道的風速，使板材堆垛沿高度方向的空氣流速度分布不均勻，這就導致了板材堆垛沿高度方向各層板材最終含水率不均勻，干燥質量差。烘干房優化設計為了改善常規干燥室存在板材開裂、變形翹曲，板材最終含水率不均勻的實際問題。采用新技術對常規干燥室進行優化設計。烘干房通常1~2年可通過節能收回成本，使用壽命為12~15年。烘干房設置了可調控引導送風罩11，調節風機出風口空氣流的速度; 并設置了風機移動調節裝置10 使風機出風口氣流的射程與風機至豎直風道之間的距離相匹配，使氣流射流到達豎直風道上方正好沿干燥室頂角的圓弧形導流板90°轉入豎直風道，使送風氣流的射流順暢、分布均勻。

目前已實現工業化應用的木材干燥技術包括：常規干燥、高溫干燥、除濕干燥、太陽能干燥、真空干燥、高頻干燥、微波干燥及煙氣干燥等。常規干燥是指常壓濕空氣為干燥循環介質，Ｗ蒸汽、熱水、爐氣或熱油作為熱源，間接加熱空氣，干燥介質溫度控制在100攝氏度下的干燥方法。高溫干燥利用溫度在１００攝氏度；烘干房常壓過熱蒸汽或濕空氣為干燥介質，但多Ｗ常壓過熱蒸汽為循環介質，其干燥室內部氣流循環方式與常規干燥類似。除濕干燥又稱熱累干燥，與常規干燥相比，二者的共同點是都Ｗ濕空氣為干燥介質，差別主要在于降濕方式不同。常規干燥采用開式循環，在定期巧出部分大濕度熱空氣的同時從外界吸入等量冷空氣補充干燥介質。常規和優化設計后的干燥室內各層測點氣流平均速度分布所示，優化設計后的烘干房沿板材堆垛高度方向上各層水平氣道氣流速度總均方差降低了0．21m/s，總變異系數降低了18%，各層氣流速度偏差可控制在約±10%以內。除濕干燥采用閉式循環，濕空氣經過除濕機降濕后再次加熱回到干燥室。它與常規干燥相比，換氣熱損失較小，其節能一般在40%以上。

太陽能干燥分溫室墊和集熱器型兩種形式。一般利用太陽能加熱空氣作為干燥介質，通過烘干房風機使熱空氣在干燥室和太陽能集熱器之間循環。其主要優點有：與氣干相比干燥周期短、干燥缺陷少；投資較少；節能環保。缺點是受氣候條件限制，因此常與爐氣、熱累、蒸汽等聯合使用。真空干燥是指將木材放置在低于大氣壓的干燥室內進行干燥的方法。由于烘干房干燥時木材內外水蒸氣壓差較大，有利于木材內部水分向外遷移，因此真空干燥的干燥速度高于常規干燥。根據烘干房在各個行業及領域的實際應用，與燃煤鍋爐相比較，由于使用的是清潔能源電及提取的空氣或土壤里面的低品位熱量而達到零排放，環保效果顯著。其優點主要體現在干燥速率快、干燥周期短、干燥質量均勻等方面，但同時也存在傳熱難度大、變形和裂紋等干燥缺陷。