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本文根據相似理論搭建了烘干機試驗臺，此試驗臺可進行多種循環系統和送風方式的試驗。以冬棗為研究對象，進行冬棗熱風干燥工藝的試驗研究，根據傳統的紅棗干燥工藝制定了熱風干燥工藝。方法如下:采用含水量為75%～85%的辣椒原材料將其進行第1次烘干，第1次烘干后使其水分含量達到50%，然后再將含水量50%的辣椒進行踩堆發汗。預熱階段：初始溫度從30℃開始，以每小時5℃的梯度升溫，直至第7 個小時升溫至65℃；蒸發階段：維持65℃的溫度12 個小時；干燥階段：降溫至55℃繼續干燥，直至紅棗的含水率達到要求。

通過試驗研究發現，提高烘干機風速利于提高干燥速率，從而縮短干燥總時長；在整棗與切片棗的對比試驗中發現預熱階段的相對濕度對干燥時間及干燥品質有影響；通過三組預熱階段相對烘干機濕度（40%、50%、60%）的單因素對比試驗，驗證了提高預熱階段的相對濕度可提高蒸發階段的干燥效率，從而縮短干燥時間，干燥時間的縮短有利于提高冬棗口感的厚實度，表皮光澤也更好，硬殼現象減輕。風速為1.2m/s、預熱階段的相對濕度為60%時，冬棗的整體干燥效果較好，干燥時間短。紅棗進行熱風干燥單因素試驗，分析了在不同風溫、風速、比表面積及排布密度下紅棗的干燥特性和干燥速率。提高預熱階段的相對濕度可減輕表皮的硬化結殼現象，在蒸發階段時內部的水分更容易出來，干燥速率也提高了，棗的皺縮程度比較均勻，減少了坐囤棗的概率，得棗率較高。

一直以來，由于相對滯后的貯藏技術，全國鮮果貯藏率不足1%，導致鮮食棗貯藏量小、貨架期短、市場供應脫節，所以鮮食棗的發展具有一定的局限性，這也在一定程度上影響了鮮食棗產業的發展。常見的紅棗制品有干制品、發酵制品、棗脯、紅棗飲料等，多為高糖食品且口味單一，在市場上的銷售也受到限制，所以仍以干棗銷售為主，紅棗干制就成為常用的加工儲存方式。（3）烘干機適用物料廣泛由于熱泵干燥介質的溫度范圍（-20～100℃）和相對濕度范圍（15%～80%）的跨度較大，所以多種類型的物料都可使用熱泵干燥。紅棗中有占總含水量約70%的游離水，剩余的為不易蒸發的膠體結合水和化合水，其中穩定也較難蒸發的是與果實中物質分子相結合的化合水。將紅棗烘至七八成干，進行2～3 天的通風散熱，再經過15～20 天的堆放進行回軟。

烘干機的干制就是除去全部游離水和部分膠體結合水，使鮮紅棗的含水量從80%左右降低到30%（回軟后的含水率）左右。目前，紅棗的干制方式主要分為自然干制和人工干制。棗皮是阻礙紅棗內部水分蒸發的主要因素，本次試驗通過將整棗和切片棗進行對比來研究棗皮對整棗干燥的影響。自然干制是傳統的曬干或者自然風干，受天氣和環境影響很大，且大棗收獲的季節主要在陰雨天氣較多的8～10 月份，由于通風、排濕等條件限制，干制過程中容易受到風沙細菌和昆蟲的污染等，就會出現裂果、霉變，我國紅棗每年的腐爛損失率高達20%～30%。紅棗從采收到自然晾曬結束大約25～30 天，還需要較大的場地，不適合大量紅棗集中干制，并且耗費較多的人力物力，果農的經濟效益也受到很大影響。人工干制就顯著降低了自然干制的弊端，目前紅棗的人工干制技術主要有烘干機干制技術、微波干制技術、真空冷凍干制技術、太陽能干制技術和遠紅外干制技術。

烘干機風速對干燥過程的影響 

干燥工藝與方法 本試驗裝置可實現同側下送上回、異側下送上回、中送中回、同側上送下回和異側上送下回五種送風方式。根據烘干機的構造，采用同側下送上回的送風方式。根據傳統紅棗干燥工藝，現紅棗熱風干燥試驗采用以下干燥工藝： 

（1）預熱階段：初始溫度從 30℃開始，以每小時 5℃的梯度升溫，直至第 7 個小時升溫至 65℃； 

（2）蒸發階段：維持 65℃的溫度 12 個小時； 

（3）干燥階段：烘干機降溫至 55℃繼續干燥，直至紅棗的含水率達到要求。 

（4）回軟貯藏：干燥后的紅棗散熱后，再經過十多天的堆放進行回軟貯藏，注意通風。 

烘干機預熱階段是蒸發階段的準備工作，通過緩慢提高棗果的溫度，使之受熱均勻。蒸發階段的干燥溫度較高，是除去大部分游離水的過程，在此過程的干燥速率也是較快的。（4）綜合經濟性高相對于低溫干燥，烘干機初投資小，運行費用低。但是，干燥溫度過高會使紅棗內部細胞破損，造成營養物質的流失，干燥時間過長，紅棗也會產生焦化結殼現象，內部水分也就很難擴散出來，使紅棗品質受到影響。 由于冬棗在陽歷 10～11 月份自然成熟，在市場上售賣時間較長且容易買到，以冬棗為研究對象。個頭中等且適中的冬棗的初始含水率（濕基）在 80%左右，干基含水率則為 400%。以此計算，若冬棗要干燥至七八成干，則干基含水率應降至 100%左右。