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針對木材在常規烘干房存在板材開裂、變形翹曲，板材含水率不均勻等問題，設計了可調控引導送風罩和移動調節裝置; 轉動定位螺母調節導流舌板位置可改變出風口大小; 驅動電機帶動滾輪轉動，可實現風機支撐框架整體沿X 方向移動自動調節; 利用計算流體力學( CFD) 軟件SC/Tetra 對優化設計前后的干燥室內空氣流場進行數值模擬計算，并對氣流速度特性進行測試分析。在家具行業的木材干燥領域采用太陽能/熱泵鍋爐技術替代原有柴油及煤炭鍋爐干燥既節能又環保，有太陽時利用太陽能干燥，無太陽時利用熱泵干燥，不用時可以將太陽能熱量及低谷電能轉換成熱能儲存起來。結果表明優化設計后的干燥室沿板材堆垛高度方向上各層氣流速度偏差可控制在± 10%以內; 空氣流場分布的均勻性提高了70%。優化后的干燥室木材干燥質量和干燥效率得到明顯提升。干燥是木材加工過程中能耗較大的工序，其能耗占企業總能耗的40% ～ 70%。烘干房是木材加工企業使用較多的干燥設備，干燥室內的干燥介質熱空氣流的循環特性，尤其是循環氣流速度分布的均勻性是影響干燥質量的重要因素之一，也是衡量干燥設備性能的主要技術指標。因此，創新設計干燥室并將其與干燥工藝配合使用，改善干燥室內循環氣流速度的均勻性，對提升木材干燥設備的性能有重大的意義。濕板材堆垛裝入干燥室內進行干燥時，堆垛各層板材之間形成水平氣道。

當烘干房風機 啟動時，空氣流經過右側散熱器4 加熱升溫，經90°轉向進入右側豎直風道，再經90°轉向進入板材間水平氣道。熱空氣流通過水平氣道時吸收板材中析出的水分而濕度增加、溫度降低，然后通過左側豎直風道向下流動，由左側散熱器加熱返回風機進風口，空氣流完成一個順時針循環。除濕干燥又稱熱累干燥，與常規干燥相比，二者的共同點是都Ｗ濕空氣為干燥介質，差別主要在于降濕方式不同。根據干燥工藝的要求，間隔一段時間風機反轉，形成逆時針循環氣流。在干燥初期，板材中水分較多，此時應打開進、排氣道8，將部分高濕度熱空氣排放至室外帶走板材中析出的水分，同時引入室外干空氣，使循環氣流始終保持一定干度，便于板材干燥。

由此可見，要使板材堆垛各處板材均勻干燥，烘干房的循環氣流速度的均勻性是關鍵。但在實際生產中存在一些問題: 

①板材堆垛左、右上角部分板材經常出現開裂、變形翹曲;

②板材堆垛沿高度方向各層板材最終含水率不均勻，干燥質量差。為了找到實際生產中常規熱風干燥室出現問題的原因，本文采用計算流體動力學( CFD) 軟件SC /Tetra對干燥作業時干燥室內空氣流速度進行數值模擬，按照實驗室的干燥室1∶ 1建模，干燥室模型尺寸為: 沿X方向寬4． 6 m，沿Y 方向長3． 8 m，沿Z 方向高3． 2 m。驅動電機帶動滾輪轉動，可實現風機支撐框架整體沿X方向移動自動調節，使風機出風口空氣流的射程和風機與豎直風道之間距離相匹配。烘干房內板材堆垛和風機位置干燥室上部配置2 臺風機，每臺功率1． 1 kW，風機進風口和出風口都是直徑為420 mm 圓形，風機支撐框架置于中間位置，板材堆垛中單片板材厚度為50 mm，各片板材間放置的隔條厚度為40 mm，整個板材堆垛高2 200 mm。

現有傳統烤房運行表明（傳統烤房通過窗口把高溫高濕的空氣直接排放到空氣中，而把室外冷空氣送入烤房內，烤房內溫度極不穩定），干燥木材中的熱量大約70%以上在排濕時損失掉。烘干房為全熱回收內循環冷凝式除濕，它可以通過蒸發器內制熱工質的物態變化，把排濕汽中約75%左右的熱量回收起來，再通過壓縮機送入烤房冷凝器內循環利用，繼續加熱烤房。烘干房實施過程中應注意的相關問題：①氣候條件對整個系統的能效起決定性作用，因此在設計系統時，必須充分考慮當地氣候環境方面的因素，一般保險起見按冬季工況設計比較理想，但投入方面會有部分增加。根據微電腦設置的參數反復循環均勻地使干燥物料達到除濕要求，該系統摒棄了傳統干燥濕熱空氣混合排放而浪費能源的缺點，實現只排出水分不排熱量，達到節能減排之目的。同時避免了由于未按木材特性排走水分，導致物料表面及里面干燥程度不一，產生裂紋及彎曲的現象。

烘干房能將多余的太陽能熱能自動儲蓄起來，當陰雨天或晚上干燥室需要熱量時，能提供足夠的熱能通過復合冷凝器管網持續供熱，保證干燥需要，全自動運行，大大節約能源及人力資源，增強了系統的穩定性。根據烘干房在各個行業及領域的實際應用，與燃煤鍋爐相比較，由于使用的是清潔能源電及提取的空氣或土壤里面的低品位熱量而達到零排放，環保效果顯著。烘干房安裝循環超聲波增濕系統，根據微電腦設置參數運行將自來水通過超聲波產生納米級水霧，然后抽入空氣混合室的高溫空氣使其迅速混合到等溫狀態進入到干燥室，避免由于蒸汽高溫或水霧低溫導致的木材應力發生變化而開裂，能迅速使木材芯濕度與表面濕度達到一致，平衡含水率，同步干燥，使干燥物料品質達到較優。