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單面點焊時，電極由工件的同一側向焊接處饋電。典型的單面點焊方式如圖2所示。圖中2a為單面單點點焊，不形成焊點的電極采用大直徑和大接觸面以減小電流密度。圖中2b為無分流的單面雙點點焊，此時焊接電流全部流經焊接區。圖中2c為有分流的單面雙點點焊，流經上面工件的電流不經過焊接區，形成分流。為了給焊接電流提供低電阻的通路，在工件下面墊有銅墊板。

由于芯棒與工件的接觸面遠大于電極與工件的接觸面，熔核將偏向與電極接觸的工件一側。如果兩工件的厚度不同，將厚件置于芯棒接觸的一側，則可減輕熔核偏移程度。

當進行不等厚度或不同材料的點焊時，熔核將不對稱于其交界面，而是向厚件或導電、導熱性差的一邊偏移，偏移的結果將使薄件或導電、導熱性好的工件焊透率減小，焊點強度降低。熔核偏移是由兩工件產熱和散熱條件不相同引起的。厚度不等時，厚件一邊電阻大、

交界面離電極遠，故產熱多而散熱少，致使熔核偏向厚件；材料不同時，導電、導熱性差的材料產熱易而散熱難，故熔核也偏向這種材料，見圖5，圖中p為電阻率。

采用強條件-因通電時間短，使工件間接觸電阻產熱的影響增大，電極散熱的影響降低，有利于克服核心偏移。此方法在極薄件與厚件點焊時有明是效果。電容儲能焊機(一般是大電流和極短的通電時間)能夠點焊厚度比極大的工件（如20：1）就是明顯的例證。但對厚件而言，因通電時間較長，接觸電阻對熔核加熱幾乎沒有影響，采用弱條件反而可以使熱量有足夠時間向兩工件界面處傳導，有利于克服核心偏移。生產中曾有這樣的例子，在點焊3．5mm的5A06(LF6)鋁合金(電阻率高)與5．6mm-的2A,14(LDl0)鋁合金(電阻率低)時，熔核嚴重偏入較薄的5A06(1F6)工件中，將通電時間由13周波延長至20周波后，偏移才得以糾正。